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钛锻件厂家谈焊接工艺对薄壁环形钛合金焊缝成形及承载能力的影响

发布时间:2023-11-05 11:36:46 浏览次数 :

前言

钛及钛合金具有比重量轻、比强度高、耐高温、抗腐蚀等优异的性能,且其工作温度范围较宽、焊接性能良好,因此在航空工业中得到了广泛的应用[1 − 6]。

某机零件材料为退火状态 TA1,α 相纯钛组织,具有良好的成形性及焊接性[7 − 10]。外型最大斜度超过20° ,为典型的薄壁环形曲面钛合金产品,由于冷成形时的拉深量大,变形量达到极限时,会从最薄弱的部位开裂,而焊缝抗拉强度往往较母材低,尤其焊缝与成形所受的拉力垂直时,焊缝承受的拉力最大,将成为最初的开裂部位。因此,亟需开展提升钣金成形件焊缝承载力的技术研究。

1、 试验方法

试验材料为 TA1,材料化学成分见表 1。焊接试板规格为 150 mm × 75 mm,厚度为 1.0 mm,采用对接接头形式,焊丝材料为 HTA1;焊后对焊缝宽度、焊缝厚度、焊接缺陷(X 射线检查)、拉伸性能和热处理后的硬度进行检测。

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手工氩弧焊设备选用日本三社焊机 SanRex-300P;纵向自动氩弧焊焊机选用美国 JETLINE 焊机 LWS-48/LWP-24,分别采用了手工焊及自动焊的焊接方法,直流及脉冲的电流种类,填丝及不填丝的填充方式,辅以调整自动焊的焊接速度,试验具体焊接工艺及参数见表 2。

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2 、焊接试验结果及分析

对试板进行焊接后,焊缝进行 X 射线检查、室温拉伸性能测试,记录断裂位置情况,计算焊缝抗拉强度,测量焊缝宽度、焊缝厚度,相关检查结果对比见表 3。

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2.1 抗拉强度

根据 GJB 2505—1995《航空用钛及钛合金板、带材规范》规定,TA1 板材的室温抗拉强度应为 370~530 MPa,根据产品焊接标准要求,室温抗拉强度添加丝焊应不小于 90% 母材强度(333~477 MPa),不添加丝焊应不小于 85% 母材强度(314.5~450.5 MPa)。

从表 3 中数据可计算出添加焊丝的焊缝抗拉强度平均值为 497 MPa,不添加焊丝的焊缝抗拉强度为 484MPa,焊接试板抗拉强度均在合格范围内。

2.2 焊缝宽度

根据产品对焊缝的相关要求,1.0 mm 厚的钛合金焊缝宽度(正面和背面,一般正面宽度大于背面宽度)允许的最大值为 5.9 mm。从图 1 可知,焊缝正面宽度 4.7~7 mm,背面宽度 3.6~5.8 mm。在手工焊的情况下,因焊接速度和添加焊丝的快慢受焊工差异的影响,存在较大波动,4~6 号在同样焊接工艺参数下,焊缝宽度波动达 0.7 mm。在自动焊情况下,参数相同时,焊缝宽度波动大幅减小,11 号和 12 号焊缝宽度波动 0.1 mm,14 号和 15 号焊缝宽度波动也是 0.1 mm,相对于手动焊波动降低约 7 倍,因此,为了获得稳定的焊缝宽度,重点考虑应用自动焊接。从 10~18 号可以看出,自动焊时焊缝宽度受焊接电流的影响较大,随着焊接电流的增加,焊缝宽度不断增大;随着焊接电流的减小,焊缝宽度不断减小,主要原因是焊接电流增大导致焊接热输入增大,熔化金属增多,焊缝宽度增大。结合产品对焊缝宽度的要求不大于 5.9 mm,满足条件的参数为 10 号、11 号、13 号和 18 号。

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2.3 焊缝厚度

根据产品对焊缝的相关要求,1.0 mm 厚的钛合金自动焊,焊缝厚度不能超出母材厚度的 10%,即不大于 1.1 mm。从图 2 可知,在添加焊丝的情况下,焊缝厚度显著增加(1.25 mm 以上),添加焊丝导致焊缝增高,且存在 0.06~0.11 mm 的波动,高度不均匀,会导致焊缝存在应力集中点,无法达到产品要求;在不添加焊丝的情况下,焊缝厚度在 1.2 mm 以下,手工焊接时焊缝厚度受人为因素影响波动较大;自动焊时,随着焊接工艺参数的减小,焊缝热输入较小,焊缝厚度逐渐减小,18 号焊缝厚度为 1.08 mm,能够满足产品要求。

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结合以上分析,18 号既可以满足焊缝厚度要求,又可以满足焊缝宽度要求,可以达到产品焊缝标准。其焊接方式为自动氩弧焊,脉冲电流,不加丝焊。焊接过程中采用脉冲焊时,热输入随电流大小交替,热输入较少,脉冲电流对熔池有剧烈的搅拌作用,可促进气体逸出,降低了气孔缺陷出现的几率;且自动焊焊缝一致性好,焊后无需打磨即可达到产品要求。

2.4 焊后热处理

将采用自动氩弧焊、脉冲电流、不加丝焊接的18 号焊缝进行焊后真空去应力退火和真空退火 2 种不同的热处理制度,对焊缝进行硬度检测,选择有利于成形的热处理制度,提升焊缝的承载能力。去应力退火为在真空热处理炉中加热至 530 ℃,保温 15 min;真空退火为真空热处理炉中加热至 600 ℃,保温 30min。对母材及焊缝的显微硬度进行检查,检查结果见表 4。从表 4 可知,焊缝的显微硬度均高于母材硬度,这是因为在焊接时,焊缝金属经历了极速的加热熔化和凝固过程,形成了淬硬组织。在去除焊接应力以后,焊缝性能有所改善,但无法恢复至母材状态。对比真空退火和去应力退火的焊缝硬度可知,真空退火的焊缝硬度较去应力退火焊缝降低的多,更加接近母材硬度,材料软化,塑性增强,成形性能和焊缝承载能力提高。

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2.5 焊缝结构承载能力

筒体类产品的焊缝设计一般与轴线平行,该类产品焊缝不承受成形载荷,或承受的成形载荷非常小,不足以将焊缝拉裂,但对于结构复杂径向差大的曲面钣焊件来说,塑性变形量达到一定程度时,因不添加焊丝的焊缝抗拉强度仅为母材的 0.85 倍,焊缝在成形拉力作用下容易开裂。因此,需要设计一种承载能力更高的焊接形式。

对成形时焊缝的受力情况进行分析(图 3),最大拉力 F 沿筒体周向分布,如图 3a 所示。为了防止成形中焊缝过载,需要将垂直焊缝的力降低,将成形拉力 F 分解到不同的方向,提高产品的焊缝承载能力如图 3b 所示。为此设计焊缝与成形拉力方向的角度 α,即焊缝与拉力方向呈 α 角度时能承受成形时的拉力;焊缝的承载力主要体现在焊缝垂直方向上的承载能力 F2,与焊缝平行方向所受的分力为 F1,母材抗拉强度为 Rm

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依据三角函数可知:

F=F2/sinα     (1)

由于焊缝垂直方向的承载力 F2 确定,工件成形方式为冲压成形,筒体结构为由 2 段扇形料组成的锥筒,结合以上计算分析角度 α 越小焊缝承载能力越强,但是焊缝长度随 α 的减小而增长,焊缝过长会导致焊接难度增大,因此应选择适当的 α 值,结合工程经验选择 α = 45° 。此时焊缝的整体承载能力为:

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斜焊缝的成形抗载能力提升为原来的gh.jpg倍,此时不添加焊丝的焊缝承载能力为:

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由式(3)可知焊缝的承载能力已经超过母材的抗拉强度,在成形过程中焊缝不会开裂,能够满足成形要求。斜焊缝焊接的锥筒成形后的零件示意图如图 4所示。

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3 、基于试验结果和焊缝结构分析的产品加工

结合分析结果采用 18 号焊接工艺参数、真空退火和 α = 45° 斜焊缝设计的方法,满足了焊缝尺寸要求,提高了焊缝的成形塑性,焊缝的承载能力提升为母材的 1.2 倍,避免了在较低拉应力状态下焊缝开裂问题。经试验验证,获得了符合设计要求的产品,成形后的产品如图 5 所示。

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4、 结论

(1)采用自动氩弧焊、脉冲峰值电流 55 A,基值电流 27.5 A,焊接速度 120 mm/min,正反面氩气流量10 L/min、不添加焊丝的焊接方法焊缝满足要求。

(2)焊后真空退火比真空去应力焊缝的硬度有明显降低,提高了焊缝的塑性,更有利于塑性成形,解决了焊缝硬度高、塑性差,成形时容易产生开裂的问题。

(3)焊缝与拉力方向呈 45° 时,既有利于焊缝的焊接,又有利于提升焊缝的承载能力,承载能力提升为原来的 1.2 倍。

钛环

参考文献

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第一作者: 冯栋,学士,工程师;主要从事航空发动机焊接技术的研究工作;10034982@qq.com。

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